A eficiência da expedição não depende apenas de operadores rápidos ou de um armazém bem organizado. Em operações com alto volume, múltiplos canais de venda, pressão por prazos menores e maior exigência de acuracidade, o desempenho começa muito antes da separação física do produto.Começa no desenho do processo.

Picking e packing são etapas decisivas para transformar pedidos em entregas corretas, no prazo e com menor retrabalho. Quando esses processos não estão bem estruturados, surgem sintomas conhecidos: excesso de deslocamento, filas na expedição, divergências de estoque, reprocessos, embalagens inadequadas, baixa produtividade e dificuldade para cumprir janelas de transporte.

No ambiente SAP, esse tema ganha ainda mais relevância. Empresas que utilizam SAP EWM, LE-WM no SAP ECC ou Stock Room Management no SAP S/4HANA podem ter diferentes níveis de sofisticação, automação e controle. Mas em todos os cenários, a lógica é a mesma: picking e packing precisam ser tratados como parte de uma arquitetura logística, não como tarefas isoladas do armazém.

Neste artigo, vamos apresentar 7 estratégias práticas para acelerar a expedição, melhorar a eficiência operacional e apoiar decisões mais inteligentes em ambientes SAP.

O que são picking e packing?

Picking é o processo de separação dos produtos no armazém para atender uma necessidade de expedição, produção, transferência ou outro movimento logístico. Essa etapa envolve localizar o estoque correto, retirar a quantidade necessária, confirmar a operação e direcionar o material para a próxima etapa do fluxo.

Packing é o processo de conferência, embalagem, identificação e preparação do produto para expedição. Em operações mais simples, pode ser apenas uma etapa física de embalagem. Em operações mais estruturadas, envolve regras de embalagem, controle por unidade de manuseio, pesagem, etiquetagem, conferência final, integração com transporte e direcionamento para doca ou área de staging.

Na prática, picking e packing formam um dos pontos mais sensíveis da operação logística. Se o picking falha, o pedido pode sair errado. Se o packing é mal desenhado, o produto pode ser avariado, o frete pode ficar mais caro ou a expedição pode perder tempo em retrabalho.

Por que picking e packing impactam tanto a expedição?

O armazém moderno precisa lidar com mais complexidade do que no passado. As empresas operam com mais SKUs, pedidos menores, maior frequência de expedição, múltiplos canais, diferentes transportadoras, restrições de lote, validade, temperatura, embalagem e prioridade.

Nesse contexto, pequenos problemas se multiplicam rapidamente. Um endereço mal definido aumenta deslocamento. Uma estratégia de retirada mal configurada gera estoque parado no lugar errado. Uma onda mal planejada cria gargalo no packing. Uma embalagem inadequada aumenta avarias. Uma exceção sem tratamento sistêmico depende da experiência individual do operador.

Por isso, acelerar picking e packing não significa apenas “separar mais rápido”. Significa construir um fluxo mais previsível, com regras claras, dados confiáveis e monitoramento contínuo.

Antes das estratégias: entenda o cenário SAP

Nem toda operação SAP deve ser tratada da mesma forma. No SAP EWM, principalmente em cenários embedded ou descentralizados no SAP S/4HANA, existe uma camada mais robusta para processos complexos de armazém. É possível trabalhar com warehouse tasks, warehouse orders, activity areas, wave management, cartonization planning, handling units, RF Framework, monitoramento avançado, integração com SAP TM, automação e processos orientados por etapas.

No LE-WM no SAP ECC, o foco está na administração de depósito clássica, com tipos de depósito, posições, quantos, necessidades de transferência, ordens de transferência, estratégias de entrada e saída, áreas de picking, pacotes de picking, códigos de barras, processamento em background e estação de controle de depósito. É uma solução madura e ainda muito presente em ambientes produtivos.

No Stock Room Management no SAP S/4HANA, a lógica é atender operações de armazém menos complexas dentro do S/4HANA, preservando recursos essenciais de gestão de depósito, mas sem a profundidade funcional de um EWM avançado.

Essa distinção é importante porque algumas estratégias são universais, mas a forma de implementação muda conforme a solução. O erro está em tratar tudo como se fosse apenas “SAP”. O desenho correto depende da complexidade da operação, do nível de automação, do volume, do modelo de expedição e da estratégia de evolução tecnológica da empresa.

Conheça as 7 estratégias de picking e packing

1. Organize o layout e os caminhos de picking com base em dados reais

A primeira estratégia para acelerar picking e packing é revisar a estrutura física e lógica do armazém.

Em muitas operações, o problema não está no operador, mas no caminho que o sistema obriga o operador a percorrer.

Se produtos de alta rotatividade estão longe da área de expedição, se materiais pesados estão em posições inadequadas ou se o sequenciamento dos endereços não reflete o fluxo físico, o tempo de separação aumenta.

No LE-WM e no Stock Room Management, isso passa por elementos como tipo de depósito, posição no depósito, área de picking, seção de armazenamento, sequência de picking e estratégias de saída. A ordenação correta das posições permite que o sistema oriente o operador por um caminho mais lógico dentro do armazém.

No SAP EWM, esse desenho evolui com activity areas, storage bins, sorting, warehouse process types e regras de criação de trabalho. O objetivo é organizar o armazém de forma que o sistema consiga transformar necessidades de expedição em tarefas executáveis com o menor deslocamento possível.

Antes de investir em automação, vale responder perguntas básicas:

·       O layout atual reflete a curva de giro dos materiais?

·       Os produtos mais movimentados estão em áreas de fácil acesso?

·       A sequência de picking segue o fluxo físico real?

·       As áreas de picking permitem trabalho paralelo?

·       O sistema está criando tarefas de forma coerente com a operação?

Se essas respostas não forem claras, qualquer tecnologia aplicada depois tende a apenas acelerar um processo mal desenhado.

2. Use estratégias de retirada alinhadas ao perfil do produto

Picking eficiente depende de uma boa estratégia de retirada de estoque. Em uma operação simples, pode parecer suficiente separar o produto disponível em qualquer posição. Mas em ambientes SAP, a estratégia de retirada precisa considerar critérios como FIFO, FEFO, lote, validade, unidade de medida, tipo de embalagem, quantidade, área de picking, disponibilidade, restrições de qualidade e regra operacional.

No LE-WM, as estratégias de saída podem apoiar cenários como FIFO, LIFO, palete parcial, quantidades grandes ou pequenas, data de vencimento e posição fixa. Também é possível combinar determinação de tipo de depósito, área de picking e regras de impressão ou confirmação para direcionar melhor o trabalho.

No SAP EWM, o nível de controle é mais amplo. A retirada pode considerar storage type search, stock removal rules, quantity classification, fixed bins, shelf-life expiration date, warehouse process type e regras específicas para criação de warehouse tasks e warehouse orders.

O ponto central é: o sistema precisa saber de onde retirar, em que ordem retirar e como agrupar o trabalho.

Quando essa lógica é bem definida, a operação reduz improvisos e ganha consistência. Quando é mal definida, a produtividade depende demais da experiência do operador, e isso limita escala.

3. Planeje ondas, pacotes e prioridades de expedição

Nem todo pedido deve ser liberado para picking no mesmo momento.

Uma operação madura precisa planejar o trabalho considerando prioridade, rota, transportadora, janela de carregamento, tipo de cliente, área do armazém, volume, capacidade da equipe e perfil dos produtos.

No SAP EWM, o wave management permite agrupar demandas de expedição em ondas, com critérios de seleção, templates, capacidade e horários. Isso ajuda a organizar o fluxo de trabalho e evitar que o armazém receba tarefas de forma desordenada.

No LE-WM, o conceito de pacotes de picking também permite agrupar fornecimentos para processamento praticamente no mesmo período. Esses pacotes podem apoiar funções como criação e impressão de ordens de transferência, confirmação, picking de duas etapas, criação e supervisão de transportes, saída de mercadorias e monitoramento do processamento.

A lógica por trás das ondas e pacotes é simples: o armazém não deve apenas reagir aos pedidos. Ele deve organizar a execução.

Uma boa estratégia de wave ou pacote ajuda a responder:

·       Quais pedidos precisam sair primeiro?

·       Quais pedidos pertencem à mesma rota ou transportadora?

·       Quais materiais podem ser separados juntos?

·       Existe capacidade operacional para liberar essa carga agora?

·       O packing consegue absorver o volume separado?

Esse último ponto é crítico. Uma onda bem planejada no picking pode virar gargalo se o packing não estiver dimensionado para receber o fluxo. Por isso, picking e packing precisam ser pensados juntos.

4. Combine zone picking, batch picking e two-step picking quando fizer sentido

Não existe uma única estratégia de picking que funcione para todos os armazéns.

Operações com muitos pedidos pequenos podem se beneficiar de batch picking, agrupando itens de vários pedidos em uma mesma viagem. Operações com áreas distintas podem usar zone picking, distribuindo o trabalho por zonas ou áreas de picking. Já cenários de maior volume podem usar two-step picking, separando primeiro de forma consolidada e depois redistribuindo por pedido ou destino.

No LE-WM, áreas de picking permitem dividir o trabalho por zonas e gerar ordens de transferência separadas para uma mesma entrega, facilitando a execução paralela. O picking de duas etapas também pode ser aplicado em cenários específicos, especialmente quando há ganho na consolidação da retirada.

No SAP EWM, essas estratégias podem ser desenhadas com mais flexibilidade, combinando waves, activity areas, warehouse orders, warehouse tasks, recursos, filas e regras de execução. Também é possível estruturar cenários com pick, pack and pass, resource management e task interleaving, dependendo da necessidade.

A decisão deve partir do perfil operacional:

·       Se há muitos pedidos com poucos itens, batch picking pode ser mais eficiente.

·       Se há áreas físicas bem definidas, zone picking ajuda a paralelizar o trabalho.

·       Se há grande volume de itens comuns entre pedidos, two-step picking pode reduzir deslocamento.

·       Se há alta complexidade e muitas restrições, EWM oferece mais recursos para orquestrar a execução.

A pior decisão é copiar uma prática de mercado sem validar se ela combina com o armazém, os produtos, o time e o sistema.

5. Digitalize a execução com RF, códigos de barras e tratamento de exceções

A digitalização do picking não se resume a entregar um coletor ao operador.

Coletores RF, leitura de código de barras, voice picking ou outras interfaces móveis só geram valor quando o processo está bem estruturado. A tecnologia precisa orientar o operador, reduzir digitação manual, validar material, posição, quantidade, lote, unidade de manuseio e direcionar o tratamento de exceções.

No LE-WM, a confirmação de ordens de transferência pode ser apoiada por leitura de códigos de barras e dispositivos portáteis. Isso reduz dependência de papel e melhora a confiabilidade das confirmações.

No SAP EWM, o RF Framework permite estruturar menus, telas, fluxos e confirmações em dispositivos móveis. Além disso, processos com serial number, handling unit, verificação de posição, exceções de picking, diferenças e cancelamentos podem ser tratados de forma mais controlada.

Mas existe um ponto que muitas empresas ignoram: exceção também precisa de processo.

Falta de estoque, divergência de lote, produto danificado, posição bloqueada, quantidade insuficiente ou material não encontrado não podem depender apenas de orientação verbal. O sistema precisa indicar o que fazer, registrar o ocorrido e permitir análise posterior.

Sem tratamento de exceções, a operação cria atalhos. E atalhos não documentados viram perda de controle.

6. Estruture o packing como etapa de qualidade e eficiência

Packing não é apenas “colocar o produto na caixa”.

Em operações mais maduras, packing é uma etapa crítica para garantir acuracidade, proteger o produto, reduzir custo de frete, melhorar rastreabilidade e preparar corretamente a expedição.

No SAP EWM, o packing pode ser executado em work centers, com uso de handling units, regras de embalagem, pack specifications, cartonization planning, Pick HU, conferência, fechamento de HU e posterior movimentação para staging ou expedição. Dependendo do cenário, POSC e LOSC ajudam a controlar etapas intermediárias entre picking, packing, consolidação e expedição.

No LE-WM e no Stock Room Management, o packing tende a ser mais dependente da integração com processos de expedição, documentos, impressão, códigos de barras, unidades de depósito e desenho operacional. Mesmo assim, há espaço para melhorar muito a produtividade com regras claras de embalagem, conferência, identificação e direcionamento físico.

Uma boa etapa de packing deve responder:

·       Qual embalagem deve ser usada?

·       O pedido precisa ser consolidado?

·       Há controle por lote, série ou validade?

·       A embalagem precisa ser pesada?

·       A etiqueta deve ser impressa em que momento?

·       Existe integração com transporte?

·       O material vai para qual área de staging ou doca?

Quando essas respostas não estão claras, o packing vira gargalo. E quando o packing vira gargalo, o picking rápido apenas antecipa o problema.

7. Monitore KPIs e ajuste continuamente após o go-live

Picking e packing não terminam no go-live. Mesmo projetos bem desenhados precisam de acompanhamento. O comportamento real da operação, o volume, o mix de pedidos, a sazonalidade e a adoção pelos usuários revelam ajustes que dificilmente aparecem completamente no blueprint.

No LE-WM, a estação de controle de depósito e o monitoramento de ordens de transferência, necessidades pendentes, fornecimentos pendentes e processos críticos ajudam a identificar gargalos e inconsistências.

No SAP EWM, o monitor de armazém, os dashboards, os relatórios, as filas de warehouse tasks, as waves, os status de entrega, os recursos, as handling units e os indicadores operacionais permitem uma gestão mais ampla e detalhada.

Alguns KPIs relevantes para acompanhar picking e packing são:

·       Tempo médio de picking por pedido

·       Linhas separadas por hora

·       Taxa de divergência na separação

·       Tempo de espera entre picking e packing

·       Produtividade por área ou zona

·       Pedidos expedidos dentro da janela

·       Taxa de reprocesso no packing

·       Erros por lote, quantidade ou material

·       Tempo de permanência em staging

·       Acompanhamento de exceções por motivo

Mais importante do que medir é usar os dados para agir. Um bom processo de hypercare deve identificar gargalos, ajustar regras, corrigir dados mestres, revisar ondas, reavaliar capacidade de packing e treinar usuários com base em fatos reais.

O papel dos dados mestres na eficiência de picking e packing

Nenhuma estratégia funciona bem com dados mestres ruins.

Em ambientes SAP, picking e packing dependem de informações como unidade de medida, peso, dimensão, lote, validade, grupo de materiais, tipo de embalagem, dados de armazém, posição fixa, estratégia de retirada, área de picking e regras de impressão ou identificação.

No SAP EWM, o product master, as packaging specifications, os storage bins, as activity areas e as configurações de warehouse process type são fundamentais para transformar o desenho operacional em execução sistêmica.

No LE-WM, o mestre de material, os dados por número de depósito, os dados por tipo de depósito, as posições fixas e as estratégias de entrada e saída sustentam a operação diária.

Quando os dados mestres são tratados como detalhe técnico, a operação paga a conta. O sistema passa a propor tarefas ruins, endereços inadequados, embalagens incorretas e fluxos inconsistentes. Por isso, otimizar picking e packing também é um trabalho de governança.

Como saber se sua operação precisa de revisão?

Alguns sinais indicam que o processo de picking e packing precisa ser revisto:

·       O time depende muito de conhecimento informal dos operadores.

·       Há excesso de ajustes manuais antes da expedição.

·       O packing acumula fila em horários de pico.

·       As transportadoras esperam por pedidos que já deveriam estar prontos.

·       A operação não sabe explicar claramente onde estão os gargalos.

·       A estratégia de picking não diferencia tipos de pedido ou perfil de produto.

·       O sistema não orienta bem o tratamento de exceções.

·       Os dados de embalagem, peso ou dimensão não são confiáveis.

·       O armazém cresceu, mas a lógica de execução continua a mesma.

A empresa está migrando de SAP ECC para SAP S/4HANA e ainda não decidiu entre Stock Room Management e EWM.

Esses sinais não significam necessariamente que a empresa precisa trocar de sistema. Muitas vezes, há ganho relevante com redesenho de processo, revisão de parametrização, melhoria de dados mestres, ajustes de RF, reorganização de áreas e melhor monitoramento.

Em outros casos, especialmente quando a operação exige maior automação, controle de HU, wave management avançado, integração com transporte, cartonization, yard, labor ou resource management, o SAP EWM pode ser o caminho mais adequado.

Picking e packing no SAP: não é só tecnologia, é arquitetura operacional

Uma operação de expedição eficiente nasce da combinação entre processo, sistema, dados e disciplina de execução.

A tecnologia é importante, mas não corrige sozinha um fluxo mal desenhado. Um EWM avançado mal configurado pode performar pior do que um LE-WM bem desenhado para uma operação mais simples. Da mesma forma, uma operação complexa pode ficar limitada se tentar resolver tudo apenas com processos básicos de armazém.

A decisão correta começa com diagnóstico.

·       Qual é o nível de complexidade do armazém?

·       Quais gargalos realmente impactam o prazo de expedição?

·       O problema está no layout, no dado mestre, na estratégia, no sistema ou na gestão?

·       A solução atual ainda atende ao crescimento esperado?

·       O roadmap para SAP S/4HANA considera corretamente Stock Room Management e EWM?

Responder essas perguntas evita investimentos mal direcionados e ajuda a construir uma operação mais robusta.

Como a LIT Solutions pode ajudar

A LIT Solutions atua com consultoria SAP especializada em logística, supply chain e processos de armazém, apoiando empresas em projetos de SAP EWM, LE-WM, Stock Room Management, integração logística e melhoria contínua de operações existentes.

Nossa abordagem combina conhecimento técnico SAP, visão de processo e experiência prática em projetos, go-live, hypercare e suporte evolutivo.

Na prática, apoiamos empresas em frentes como:

·       Diagnóstico de maturidade em picking e packing

·       Revisão de processos em SAP LE-WM

·       Avaliação de aderência ao Stock Room Management

·       Desenho e implementação de SAP EWM

·       Otimização de estratégias de retirada e reposição

·       Estruturação de RF, códigos de barras e confirmações

·       Revisão de dados mestres de armazém

·       Ajustes de wave management e monitoramento

·       Melhoria do packing e controle por handling unit

·       Suporte pós go-live e estabilização operacional

Se sua operação precisa acelerar a expedição, reduzir retrabalho ou preparar o armazém para uma evolução em SAP S/4HANA, o primeiro passo não é escolher uma funcionalidade. É entender onde está o gargalo e qual solução faz sentido para o seu cenário.

Picking e packing otimizados com LIT Solutions: acelere sua expedição com tecnologia e expertise

Picking e packing são muito mais do que etapas operacionais. Eles representam a capacidade da empresa de transformar estoque disponível em entrega correta, rápida e previsível.

Em ambientes SAP, a eficiência desses processos depende de escolhas bem feitas: estrutura de armazém, dados mestres, estratégias de retirada, áreas de picking, ondas, RF, packing, handling units, monitoramento e governança.

Para operações mais simples, LE-WM ou Stock Room Management podem atender bem quando o processo está bem desenhado. Para operações mais complexas, o SAP EWM oferece recursos mais avançados para orquestrar, automatizar e monitorar a execução.

O ponto principal é não tratar picking e packing como uma lista de tarefas. Eles devem ser desenhados como parte de uma arquitetura logística integrada.

Quer avaliar se sua operação de picking e packing está preparada para crescer com eficiência?

Fale com a LIT Solutions e solicite um diagnóstico técnico da sua operação SAP Logistics.

FAQ – Perguntas frequentes sobre picking e packing

O que é picking e packing?

Picking é o processo de separação dos produtos no armazém. Packing é o processo de conferência, embalagem, identificação e preparação dos produtos para expedição. Juntos, eles impactam diretamente prazo, acuracidade, produtividade e experiência do cliente.

Como o SAP ajuda a melhorar picking e packing?

O SAP pode apoiar picking e packing por meio de estratégias de retirada, endereçamento, ordens de transferência, warehouse tasks, warehouse orders, RF, códigos de barras, ondas, áreas de picking, handling units, packing work centers, monitoramento e integração com transporte. O nível de recurso depende da solução utilizada: LE-WM, Stock Room Management ou SAP EWM.

Qual a diferença entre LE-WM, Stock Room Management e SAP EWM?

LE-WM é a solução clássica de Warehouse Management no SAP ECC. Stock Room Management é uma alternativa no SAP S/4HANA para operações de armazém menos complexas. SAP EWM é a solução mais robusta da SAP para operações avançadas, com recursos como wave management, handling units, cartonization, RF Framework, monitoramento avançado, integração com transporte e processos mais sofisticados de execução.

Quando vale considerar SAP EWM?

SAP EWM tende a fazer mais sentido quando a operação tem maior volume, complexidade, automação, múltiplas etapas, necessidade de rastreabilidade, controle por handling unit, integração com transporte, regras avançadas de picking e packing ou necessidade de monitoramento operacional mais detalhado.

É possível melhorar picking e packing sem trocar de sistema?

Sim. Muitas melhorias podem ser feitas com revisão de processo, dados mestres, layout, estratégias de retirada, áreas de picking, RF, códigos de barras, pacotes de picking, monitoramento e treinamento. A troca ou evolução para EWM deve ser avaliada quando a complexidade operacional ultrapassa o limite da solução atual.

Quais KPIs acompanhar em picking e packing?

Entre os principais KPIs estão produtividade por operador, linhas separadas por hora, tempo médio de picking, taxa de erro na separação, tempo entre picking e packing, pedidos expedidos no prazo, taxa de reprocesso no packing, divergências por motivo e tempo de permanência em staging.

O que é wave picking?

Wave picking é uma estratégia de liberação e agrupamento de pedidos para separação em ondas, considerando critérios como horário, rota, transportadora, prioridade, capacidade operacional e perfil do pedido. No SAP EWM, o wave management permite controlar esse processo de forma mais estruturada.

O que é two-step picking?

Two-step picking é uma estratégia em que a separação é feita em duas etapas. Primeiro, os produtos são retirados de forma consolidada. Depois, são separados por pedido, destino ou unidade de expedição. Essa abordagem pode ser útil em operações com alto volume e muitos pedidos com itens em comum.