Cada año, las tecnologías utilizadas en una operación y las estrategias de gestión y producción evolucionan y se vuelven cada vez más complejas, lo que a su vez requiere una gestión más robusta y organizada por parte de los responsables de este control.

Las exigencias del mercado, el consumidor e incluso los estándares de las grandes y pequeñas empresas son factores que demandan cada vez más una productividad eficiente y capaz.

Para hacer frente a estos factores, la gestión y la administración han utilizado en los últimos años la Planificación de Requisitos de Materiales (del inglés Material Requirement Planning - MRP) y la Planificación de Recursos de Fabricación (del inglés Manufacturing Resource Planning MRP II).

Así como ERP (Enterprise Resource Planning) vincula los datos y procesos de una organización en un solo sistema, la parte de control de materiales y fabricación utiliza MRP y MRP II como una gestión global de sus recursos.

Aplicaciones MRP y MRP II

En MRP contamos con inteligencia alineada con la gestión de materia prima, dando como resultado un stock eficiente con su adecuada rotación, optimizando el almacenamiento y la producción de acuerdo a la salida de mercadería.

Con la evolución de este pensamiento, se desarrolló el MRP II, donde hay quienes utilizan este sistema en una producción con diversos materiales. Por ejemplo, son capaces de aprovechar y visualizar mejor sus necesidades de producción, invirtiendo correctamente en las áreas que necesitan y reduciendo gastos excesivos donde no los hay.

Con base en esta mejora, ahora quien utiliza MRP II puede hacer análisis más refinados de su proceso de producción, organizar futuras estrategias de producción y comprender aún mejor lo que el mercado espera de su empresa.

Pero para una buena implementación de MRP, toda empresa debe ejecutar un proceso, cuya calidad determinará la eficiencia de la aplicación: en un primer momento, se evalúa el flujo de producción, entendiendo las capacidades de lo que la empresa puede ofrecer (sin un esfuerzo excesivo o un largo tiempo). y período no planificado de inactividad en la producción), con el fin de definir el Plan Maestro de Producción.

Con el proceso definido, la siguiente evaluación son los materiales y cantidades necesarias que demandará cada proceso y el stock actual, con el fin de definir la inversión necesaria para atender mejor cada proceso con la Lista de Materiales.

Finalmente, antes de la ejecución de MRP II, se realiza un análisis de la demanda frente a la capacidad de producción y el Inventory Count, de manera que de esta evaluación se extraiga la fórmula ideal de producción, individual para cada producto y empresa.

Esta información establecida será procesada por el MRP para que quede definida:

• Control de inventario: la información de inventario actualizada que es crítica para la operación

• Programación de producción: la hoja de ruta sobre cómo debe operar la producción en el día a día y qué producir

Con todas las infinitas razones para utilizar una Planificación de Recursos de Manufactura - su capacidad para hacer frente a la gestión compleja (procesos con diferentes materiales y pasos), la centralización y la conciencia de gastos (enfocando los costos solo en las demandas necesarias, sin extrapolar o invertir en lo que hay). necesidad, incluso reduciendo costes de explotación), el establecimiento de relaciones más concretas con el proveedor (ya que con mayor rotación y menos almacenamientos innecesarios, se establece la necesidad de un suministro más constante) y una respuesta más inmediata a las demandas del mercado – hay una dudas sobre cuáles son las desventajas de MRP II.

Como se mencionó anteriormente, la buena aplicación de MRP II se debe a su calidad. Como con cualquier software, la base de datos está a merced de inestabilidades, lentitud y, en algunos casos, es necesaria una reprogramación.

Aparte de estos factores, la principal desventaja de MRP es que requiere buenos parámetros para que su ejecución se lleve a cabo de la mejor manera posible - al desarrollar un MRP, todos los factores de ejecución antes mencionados deben estar bien definidos, para que no haya errores en la su ejecución. Porque un mal dimensionamiento del espacio o de la capacidad de producción, por ejemplo, puede no traer los mejores resultados de ganancia o puede llevar a una sobrecarga de inventarios, alejándose de su premisa inicial de gestión.

La aplicación y desarrollo de un MRP y MRP II es una herramienta de gestión operativa para la toma de decisiones estratégicas de una empresa, donde es posible, a través de cálculos precisos de MRP, reducir los costos de inventario y aumentar la competitividad en el mercado.

Definir un buen MRP II, con el apoyo de una consultoría especializada, puede ser la clave para cambios positivos en el desarrollo de una empresa en el mercado, potenciando su potencial operativo y trayendo el éxito profesional a los colaboradores que de ella dependen.